Hur man optimerar färgningslikformigheten i normal-Jig-färgningsmaskiner
🔧 Utrustning-Sidooptimeringar och -justeringar
1. Valsprecisionskalibrering: Kontrollera parallelliteten hos alla tygstyrrullar och färgningsvalsar; håll tryckavvikelsen mellan de två ändarna av valsarna under 5 % för att förhindra ojämn färgpenetrering orsakad av lokal tryckobalans.
2. Uppgradering av spänningssystem: Installera ett automatiskt spänningskontrollsystem för att hålla tygspänningsfluktuationer inom ±2 %; ställ in spänningen till 0,5–1,5 kg/cm² för lätta tyger och justera högre för tunga tyger.
3. Underhåll av cirkulationssystem: Rengör regelbundet kvarvarande färgämne och föroreningar från cirkulationspumpar och filter; optimera sprayvinkeln för färgvätskan för att säkerställa 100 % täckning över hela tygets bredd och förhindra lokala låga flödeshastigheter.
4. Kalibrering av drivsystem: Använd ett dubbelt-växelriktarkontrollsystem för att säkerställa konstant linjär hastighet under hela processen, vilket förhindrar ojämna färgningstider orsakade av tygglidning.
📝 Processparameteroptimering
1. För-standardisering av förbehandling: Säkerställ noggrann avskalning, skurning och blekning av grönt tyg; stabilisera tygets pH på 6,5–7,5 för att säkerställa konsekvent fuktabsorption över tyget och förhindra ojämnt upptag av färgämnen.
2. Kontroll av beredning av färgvätska: Se till att färgämnena är helt omrörda och lösta (t.ex. rör reaktiva färgämnen i 40–50 graders vatten i 30 minuter tills inga partiklar finns kvar); välj färgämnen med kompatibla utjämningsegenskaper och kombinera med 1–2 g/L anjoniskt utjämningsmedel och 0,5–1 g/L Penetrant JFC.
3. Värmekurvakontroll: Strikt reglera uppvärmningshastigheten vid 1–2 grader/min, höj temperaturen med 10–15 grader varannan tygpassering; håll temperaturkontrollsystemets fel inom ±1 grad för att förhindra ojämn färgning orsakad av snabb färgupptagning.
4. Sprutkvot och tidsoptimering: Öka färgvätskeförhållandet till över 1:3 och förläng hålltiden med 20–30 minuter (beroende på färgämnestyp) för att säkerställa full färgdiffusion i fibrerna.
Optimering av operativa rutiner
1. Standardiserad Leaderdukshantering: Leaderdukens längd kontrolleras till 10–15 meter; fibersammansättning och för-status måste matcha tyget som ska färgas exakt. Ledardukar inom samma färgfamilj kan återanvändas 5–8 gånger för att eliminera nyansvariationer från huvud-till-svans vid källan.
2. Standardiserad doseringsprocess: Utspädda färgämnen och hjälpämnen tillsätts långsamt och samtidigt längs både vänster och höger sida av färgkaret. Efter dosering skakas blandningen längs karets väggar i 2 minuter för att förhindra ansamling av färgämnen och bildning av lokaliserade hög-koncentrationszoner.
3. Tyglindningskontroll: Kantlindning-används, kompletterad med fotoelektriska kantstyrningsanordningar. Manuell justering av tygytan under den första lindningen säkerställer jämn spänning och en skrynkelfri finish i båda ändarna av rullen.
4. I-processkvalitetsverifiering: "Fem-punktsfärgmatchningsmetoden" implementeras, och jämför prover tagna från fem platser: den-tredje punkten i båda ändar, vänster och höger sida och mitten. Justeringar och tilläggsdosering görs omgående om ΔE-värdet överstiger 1,5. Färgbadsstatus registreras efter varje cykel, och svarstiden för att åtgärda anomalier hålls inom 15 minuter.
